Eine Success Story: Die BAUMANN GROUP fertigt 12-Tage-Küchen durch Materialflussoptimierung

Lieferschwierigkeiten und Materialmangel zum Trotz: Eine komplette Küche in nur 12 Tagen zu realisieren, ist in Zeiten wie diesen nahezu unmöglich. Aber nur nahezu. Die Burger Küchenmöbel GmbH erfüllt Händler- und Kundenwünsche in Rekordzeit. Möglich macht das effiziente Konzept der „12-Tage-Küche“ unter anderem eine hohe Automation in der firmeneigenen Produktion, sowie eine dank Digitalisierungslösung lückenlose Materialflussoptimierung.

Werfen wir einen Blick hinter die Kulissen, was die Herstellung von Küchenmöbeln und Maschinendatenerfassung – auf den ersten Blick zwei völlig verschiedene Themengebiete – miteinander zu tun haben.

BURGER KÜCHEN – Eine Familie, ein Ziel Das 1917 gegründete Familienunternehmen hat sich mittlerweile in dritter Generation zu einer international tätigen Gruppe entwickelt. Die Mitarbeiter sind dabei die Wurzel des Erfolgs, der auf einer Vier-Marken-Strategie basiert: Die Küchen von BAUFORMAT und burger decken den Marktbereich vom Einsteigermodell bis zum Premium-Segment ab. BURG ist für Elektrogeräte in bester Qualität und die Marke badea als Synonym für individuelle Badmöbel bekannt. Das Unternehmen blickt auf eine 106-jährige Erfahrung zurück, beschäftigt 1.200 Mitarbeiter und fertigt 650 Küchen pro Tag.

Im Gespräch mit Herrn Tröpel, der auch firmenintern als Spezialist zum Thema Optimierung zur Verfügung steht, erfahren wir mehr über die geschäftlichen Ziele der Baumann Group: Durchlaufkosten senken und reduzieren, schneller und effizienter zu werden, um das Kundenversprechen „12-Tage-Küche“ jederzeit gewährleisten zu können. Seit jeher war die Entwicklung der Baumann Group geprägt von ständigem Wandel und wegweisenden Entscheidungen – Pioniergeist, Innovationskraft, Kreativität und Know-how. Der Zusammenarbeit von uns als jungem IT-Dienstleister und dem traditionsreichen Familienunternehmen stand also nichts im Weg, sodass wir direkt loslegen konnten.

Herr Tröpel, bitte erzählen Sie uns, woran Sie gerade arbeiten und wie Sie auf die Lösung zur Maschinendatenanalyse von Sinfosy aufmerksam geworden sind.

Aktuell dreht sich alles um Materialflussoptimierung und vor allem um die Optimierung der Sortieranlage. Wir haben eine mehrstufige Kommissionierung im Werkt und mit der Software von Sinfosy digital soll nun eine Maschinentransparenz erzeugt werden. Damit wir wissen, wie schnell die einzelnen Teile dort durchlaufen. Den Vorschlag dazu haben wir von SCHULER Consulting bekommen – es stand zunächst die Nutzung einer ähnlichen Lösung von SIEMENS im Raum, die eine Vielzahl an Tools und Möglichkeiten mitgebracht hätte. Letztendlich haben wir uns aber aufgrund der Einfachheit für das Modell von Sinfosy entschieden, denn hier kommen ganz herkömmliche Smartphones zum Einsatz, die schnell und einfach zu implementieren sind und dessen Nutzung jedem vertraut ist.

Gibt es eine Erfahrung mit SILVA light, die Ihnen als erstklassig in Erinnerung geblieben ist?

Die Lösung konnte wirklich schnell in die bestehenden Prozesse eingebunden werden, im Grunde gab es so etwas wie eine aufwendige Installationsphase gar nicht. Die ausgelesenen Daten unserer Maschinen wurden sehr schnell sichtbar und somit auch Probleme im Produktionsprozess. Man hatte zwar zuvor schon Vermutungen, aber durch die Maschinentransparenz wurde es nun belegt – Gewissheit ist eine Menge wert, denn damit kann man arbeiten.

Basierend auf Ihren Erfahrungen: Über welche Ergebnisse können Sie uns berichten?

Unsere Fertigungsabläufe konnten durch die erfassten Daten umgeplant, durch die belegten Zeiten und Zahlen optimiert werden. So haben wir ziemlich schnell eine Verbesserung der Durchlaufzeiten erreicht. Es konnten Fehlerquellen identifiziert werden anhand der gelieferten Daten. Es wurden längere Wartezeiten gefunden und beseitigt. Kommissionierungsfehler und Mitarbeiterfehler haben wir ausgeräumt. Materialstapel wurden durch das Tracing umorganisiert. Das System und die Transparenz führten zu einem Umdenken im ganzen Herstellungsprozess.

Was waren die größten Ängste, Unsicherheiten oder Zweifel, die Sie vor der Umsetzung hatten?

Unsere Befürchtung war, dass das System von Sinfosy keine neuen Erkenntnisse liefern würde – oder keinen Nutzen für das Unternehmen bringen könnte. Wir wollten eine Ausgabe ohne Gewinn für das Unternehmen unbedingt vermeiden. Letztendlich haben wir uns jedoch völlig richtig entschieden.

Würden Sie etwas an unserem Produkt oder unseren Dienstleistungen ändern?

Durch die Anwendung von SILVA light wurden wir auf gleich mehrere firmeninterne Probleme aufmerksam, die wir am liebsten schon im Vorfeld besprochen hätten. So fehlte uns beispielsweise eine flächendeckende Abdeckung des W-LANs in der Produktion, die wir nachrüsten mussten. Wir hatten auch unzugängliche Maschinen. Nach einigen Monaten waren aber alle Funklöcher und Barrieren beseitigt. Auch für die Mitarbeiter war es zunächst eine Umstellung. Sie fürchteten eine Überwachung durch den Arbeitgeber. Nachdem aber das Personal ausreichend informiert und eingewiesen wurden, konnten alle Ängste ausgeräumt werden. Wir wünschen uns für die Anwendung am liebsten noch zusätzliches Equipment in unserem Sortiment: Dinge wie Befestigungsmaterial, Magneteinsätze, Hüllen, Beaconeinhausungen. Es wäre schön, wenn eine Induktionsladung der Beacons möglich wäre.

Wofür werden Sie eine Lösung von SINFOSY als nächstes verwenden?

Wir denken an automatisierte Vorgänge bei den Materialtransporten: Wann gibt es Pufferbereiche? Wo ist das Material wann gelandet? Es wird weiterhin digitalisierte Prozesse zur Papierersparnis und eine klimaschonende Logistik mit LKW der EURO 6-Norm geben. Auch Hybridfahrzeuge und hauseigene E-Tankstellen sind Bausteine unseres Nachhaltigkeitskonzeptes.

 

Das Markensiegel „MADE IN GERMANY“ gilt in allen Produktionsbereichen der Unternehmensgruppe als Maßstab und oberste Maxime.